Анализируя работу первых, созданных на предприятии,  систем управления весодозирующими технологиями, а также особенности производства бетона (раствора) на различных предприятиях строительной отрасли, разработчики «НПП «Тензоприбор»  сформировали свой подход к задаче автоматизации весодозирующих технологий. В его основе заложена идея обеспечения бесперебойной работы системы в условиях ЗЖБИ (завода железобетонных изделий). Поскольку отказы в работе, к сожалению, случаются с оборудованием любых производителей, то и вынужденный простой для восстановления работоспособности оборудования рано или поздно неизбежен. В нашем представлении этот простой не должен превышать 30...40мин. Причём восстановление работоспособности должно быть по силам электротехническому персоналу ЗЖБИ!!! Такой подход со временем перерос в философию развития предприятия: -  обеспечение максимальной надёжности процессов весового дозирования компонентов для приготовления смесей, в том числе, и за счёт минимизации простоя на ремонт АСУ.

Многие специалисты в области автоматизации весодозирующих технологических процессов в своей работе ориентируются на применение универсальных распределённых систем сбора и обработки данных, построенных из типовых модулей ввода, вывода, программируемых логических контроллеров, дисплеев, клавиатуры и блоков питания. Набор готовых типовых средств удобен для разработчиков. С их помощью можно решить практически любые задачи по автоматизации. Однако большая номенклатура типовых средств в таких системах требует высококвалифицированного их обслуживания в эксплуатации (необходимы специалисты по аппаратуре и программам), чего пока нет на железобетонных заводах. Поэтому такой подход не обеспечит бесперебойную работу системы в условиях не высокой сервисной поддержки. В трудном положении может оказаться производитель бетона, если во время заливки ответственного объекта выйдет из строя или модуль ввода, или контроллер, или другой узел системы, а до создателя такого оборудования тысячи километров.

В технических решениях разработчиков НПП «Тензоприбор» применяются так же как и в распределённых системах современные цифровые методы обработки информации. Практически сохранено и структурное построение системы, но для одного объекта управления – одного дозатора, что позволило конструктивно сосредоточить систему в обычном корпусе прибора.  По сути - в одном конструктиве разместили минимодули ввода/вывода, дисплей, клавиатуру, блок питания и микроконтроллер с необходимыми и достаточными для управления одним дозатором функциями и параметрами, которые были оптимизированы, исходя из требований к объекту управления – одному дозатору.  В результате получили специализированный весодозирующий контроллер (СВК). А систему для  управления многими дозаторами сформировали из набора таких СВК путём их простого электромонтажа в некотором общем конструктиве, например, на лицевой панели пульта управления.

Для расширения функциональных возможностей многодозаторной  системы предусмотрен ее обмен данными с компьютером с помощью специального программного обеспечения. Задачи, решаемые СВК (нижний уровень управления) и компьютером (верхний уровень управления), распределили следующим образом: каждый СВК должен автономно управлять процессом дозирования, т.е. - обеспечивать задание и хранение настраиваемых параметров управления и необходимых режимов работы, а также выполнять обработку результатов измерений для одного многокомпонентного дозатора.     Компьютеру отвели роль диспетчера. Он должен  расширить сервисные функции: - сформировать и передать всем СВК диспетчерские задания на выполнение дозировок, принять результаты дозировок от всех СВК, сформировать протоколы и  отчёты, архивировать информационные массивы.

Такой подход существенно увеличил «живучесть» системы. Во-первых, СВК способны работать без компьютера (следовательно, без функций формирования протоколов и отчётов), так как имеют все необходимые органы управления для задания и выполнения любых дозировок; во-вторых, все СВК взаимозаменяемы, конструктивно выполнены в одинаковых приборных корпусах, поэтому достаточно иметь в запасе один, чтобы в течение 30 минут, при необходимости, произвести его замену силами инженера КИП или электрика завода.

В начало страницы